回转炉冶炼锑矿石的还原过程是一个复杂的化学反应过程，主要目的是将锑从其氧化物或其他化合物中还原出来，得到金属锑。以下是该过程的详细步骤和化学反应原理：

1. 原料准备

锑矿石（主要成分为 Sb₂O₃ 或 Sb₂S₃）与还原剂（通常为焦炭或煤）按一定比例混合，并加入适量的熔剂（如石灰石或石英砂）以降低炉渣的熔点。

2. 加热与还原反应

回转炉内温度升至 1000℃~1200℃，在高温和还原剂的作用下，锑矿石发生还原反应：

如果矿石是氧化锑（Sb₂O₃）：

Sb₂O₃+3C→2Sb+3CO↑

焦炭（C）作为还原剂，将氧化锑还原为金属锑（Sb），同时生成一氧化碳（CO）气体。

如果矿石是硫化锑（Sb₂S₃）：

硫化锑需要先经过氧化焙烧，转化为氧化锑，然后再进行还原：

2Sb₂S₃+9O₂→2Sb₂O₃+6SO₂↑

生成的氧化锑再与焦炭反应，还原为金属锑。

3. 炉内反应环境

回转炉不断旋转，使炉料充分混合，确保还原剂与矿石充分接触，提高反应效率。炉内保持还原性气氛（缺氧环境），以防止金属锑被重新氧化。

4. 金属锑的分离

还原生成的金属锑以液态形式存在，由于其密度较大，会沉积在炉底。炉渣（主要由脉石和熔剂组成）密度较小，浮在金属锑上方，通过排渣口排出。

5. 锑液的收集与精炼

液态锑从炉底放出，冷却后形成粗锑。粗锑可能含有少量杂质（如铁、砷等），需要进一步精炼以得到高纯度锑。

6. 尾气处理

还原过程中产生的气体（如 CO、SO₂）通过尾气处理系统，经过除尘、脱硫等环保措施后排放，以减少环境污染。

回转炉冶炼锑矿石的还原过程是一个高温、还原性环境下的化学反应过程，通过焦炭等还原剂将锑从其化合物中提取出来。这一过程不仅需要精确控制温度、气氛和原料配比，还需要高效的设备支持和环保措施，以确保生产效率和产品质量。