锑电解槽需要设计为耐腐蚀材料，主要基于以下核心原因：

锑电解槽工作环境充满腐蚀性威胁。一方面是强酸/强碱侵蚀，如浓硫酸、浓盐酸或高浓度氢氟酸环境，氢氟酸浓度超15%会严重腐蚀锑电极表面，甚至致其溶解并释放有毒锑化合物。另一方面是高温高压条件，高温电解时锑氧化反应加剧，材料稳定性下降，如在240℃以上硫化物腐蚀环境中，锑电极易与氢气反应生成甲烷气泡，导致晶间断裂。

锑材料虽本身耐腐蚀，但在特定条件下有风险。一是选择性腐蚀，在强氧化性酸中易被氧化，某化工厂曾因误将40%氢氟酸接入锑电极电解槽，导致电极溶解并引发安全事故。二是电偶腐蚀风险，锑与其他金属接触在电解液中形成原电池，加速低电位金属腐蚀。

腐蚀会直接导致电解槽效率下降和安全隐患。结构上，腐蚀致槽体泄漏、密封失效，引发漏碱、漏气等问题，长时间运行后需停槽检修。电解效率方面，腐蚀产物污染电解液，增加溶液电阻，导致槽电压上升、电流效率下降。电极寿命也会缩短，频繁腐蚀需更换电极，增加生产成本。

使用耐腐蚀材料能显著降低长期成本并提升安全性。传统锑电解槽逐渐被钛合金、不锈钢或复合材料替代，如钛板因轻质、高强度和卓越的耐腐蚀性，在高要求电解工艺中广泛应用。虽初期成本较高，但使用寿命长，可减少停机检修次数，还能防止有毒物质泄漏，避免环境污染。

当前电解槽材质选择趋向多元化，复合材料如铅锑合金板、PVC及玻璃钢等被应用，离子膜电解槽常采用PVC材料。表面改性技术也在发展，如在电极表面镀铂层或涂覆催化活性材料，增强耐腐蚀性和电解效率。未来，新型复合材料和表面改性技术将推动电解槽向高效、长寿、环保方向发展。