锑回转炉是锑冶炼的核心设备，其稳定运行直接影响生产效率与产品质量。然而，长期高温、腐蚀性环境及复杂工艺条件易导致设备故障。以下从生产实践角度，总结锑回转炉常见故障类型及成因。

1. 炉体变形与开裂

原因：炉体长期承受1000℃以上高温，金属壳体因热膨胀不均产生应力集中；耐火材料剥落导致炉壳直接暴露于火焰，加速金属疲劳；冷却系统设计缺陷或循环水垢堵塞，使局部过热无法及时散失。

2. 传动系统故障

原因：托轮与挡轮长期承受炉体自重及轴向推力，润滑不足或粉尘侵入导致齿轮磨损、轴承卡死；变频电机过载保护失效，频繁启停加剧机械冲击；联轴器对中偏差引发振动，加速零部件损坏。

3. 耐火材料损毁

原因：锑精矿中砷、硫等杂质在高温下形成腐蚀性气体，侵蚀耐火砖表面；炉温波动导致耐火材料热震开裂；砌筑工艺缺陷（如灰缝不均、膨胀缝设置不当）使砖体脱落。

4. 温度控制异常

原因：热电偶老化或安装位置偏差导致测温失准；燃烧器喷嘴结焦堵塞，燃料与空气配比失调；自动化控制系统参数未随原料成分变化及时优化，造成炉温波动超限。

5. 烟气泄漏与环保问题

原因：炉门密封圈老化、观察孔玻璃破损导致含尘烟气外逸；除尘系统风量不足或布袋堵塞，使炉内负压失衡；原料含水率过高引发爆燃，冲击密封结构。

预防建议：建立设备点检制度，定期检测炉体形变与传动部件间隙；采用抗腐蚀耐火材料并优化砌筑工艺；升级智能温控系统，结合原料特性动态调整燃烧参数；强化环保设施维护，确保烟气达标排放。通过精细化管理与技术改造，可显著降低故障率，提升锑回转炉运行可靠性。