锑矿石冶炼中采用“回转窑+回转炉”联合工艺，其核心在于分步优化反应条件，以实现脱硫与还原的高效分离与协同，这是单一设备难以企及的。

脱硫（氧化焙烧）与还原是两种气氛要求完全相反的冶金步骤。脱硫需在氧化气氛中进行，使锑矿石中的硫化锑转化为氧化锑并释放二氧化硫，此过程温度通常控制在850～1000℃。若脱硫不彻底，残留硫会干扰后续还原，并增加环保负担。还原则需在强还原气氛下进行，将氧化锑还原为金属锑，温度约1000～1200℃。

若在单一设备内连续完成这两个步骤，气氛控制将极为困难：氧化阶段引入的空气会破坏还原所需的气氛，而还原阶段产生的还原性气体又会逆向干扰脱硫反应。这种气氛冲突会导致反应效率大幅下降，脱硫率低、还原不彻底，金属回收率降低，同时杂质更容易进入产品，影响锑锭纯度。

分设回转窑与回转炉，则能精准调控各阶段参数：

回转窑专注脱硫，可优化焙烧温度、供风量与停留时间，实现高效脱硫，并为还原工序提供成分稳定的焙砂。

回转炉专注于还原，可独立控制还原剂配比、温度及搅拌强度，确保金属高效还原与汇聚。

这种分工使各环节反应条件达到最优，不仅提升了锑的直收率与产品纯度，还因流程紧凑降低了能耗。同时，二氧化硫在回转窑中可集中收集制酸，减轻环境污染，体现了冶金工艺中“分步优化、协同高效”的工程智慧。